블로우 성형 사이클 시간 최적화: 제한 단계 측정

01 / 기준선라인이 실제로 작동하고 있는 사이클부터 시작하세요.

사이클 타임 프로젝트에는 반복 가능한 측정 지점이 하나 필요합니다. 연속 압출 라인에서 해당 지점은 패리슨 절단 또는 다음 반복 기계 시퀀스의 시작과 관련된 신호일 수 있습니다. 어큐뮬레이터 기계에서는 샷 준비, 어큐뮬레이터 위치, 푸시아웃 및 성형 순서를 통해 생산을 더 잘 이해할 수 있습니다. 완전한 형성 이벤트마다 한 번씩 나타나는 신호를 선택하고 이를 문서화합니다. 한 기계의 HMI 대상을 다른 기계의 수동 관찰과 비교하지 마십시오.

The Kinggle이 호스팅하는Moog DigiPack III 매뉴얼그 차이를 명확하게 설명합니다. 연속 압출의 경우 컨트롤러는 패리슨 프로파일을 사이클 시간과 연관시킬 수 있으며 연속 시작 신호 사이의 간격을 측정할 수 있습니다. 어큐뮬레이터 기계의 경우 패리슨 프로파일은 재료가 밀려나는 동안 어큐뮬레이터 위치와 관련됩니다. 동일한 타이밍 편집으로 인해 한 시스템의 벽 프로파일이 이동되고 다른 시스템에는 다른 영향을 미칠 수 있기 때문에 이러한 차이가 중요합니다.

정상적인 변화를 확인하려면 적어도 충분한 연속 이벤트를 기록하세요. 공장은 샘플 기간을 선택해야 하지만 실제 운영 패턴, 즉 이중 스테이션 라인의 두 스테이션, 모든 관련 다이 배출구 또는 공동, 일상적인 부품 제거 및 릴리스를 관리하는 다운스트림 장비를 다루어야 합니다. 알람, 순간 정지 및 수동 개입을 별도로 기록해 두십시오. 분류되지 않은 가동 중지 시간을 포함하는 평균은 주기를 숨기는 반면 최상의 단일 이벤트는 반복성을 숨깁니다.

허용된 부분을 타이밍 기록 옆에 보관하십시오. 제품 및 금형 개정, 수지 등급 및 로트, 색상 또는 재연마 규칙, 레시피 개정, 실제 온도 상태, 기계 입구 공기 및 냉각수 상태, 부품 중량, 임계 벽 위치, 치수 및 필수 기능 테스트를 캡처합니다. 이 기록이 기준이 됩니다. 더 짧은 시험이 실패하면 팀은 메모리에서 재구성하는 대신 알려진 프로세스로 돌아갈 수 있습니다.

02 / 진단다음 주기를 제한하는 이벤트 추적

대부분의 HMI에서는 시간 설정을 쉽게 편집할 수 있습니다. 이러한 편리함 덕분에 팀은 무엇을 제어하는지 알아내기 전에 눈에 보이는 가장 큰 숫자를 줄일 수 있습니다. 사이클을 물리적 블록으로 나누고 그 경계를 관찰하십시오: 패리슨 또는 샷 준비, 금형 이송, 폐쇄 및 잠금, 블로우 핀 이동, 팽창, 냉각, 배기, 개방, 테이크아웃 및 다운스트림 처리. 일부 블록은 연속적으로 발생합니다. 다른 것들은 겹칩니다. 전체 주기는 다음 형성 이벤트가 시작되기 전에 완료되어야 하는 경로에 의해 설정됩니다.

간단한 타임라인이 설정 목록보다 더 유용합니다. 각 블록의 시작 및 종료 신호를 기록하고 명령을 실제 피드백과 비교하십시오. 냉각이 종료되었지만 기계가 로봇 청소 신호를 기다리는 경우 냉각 시간을 줄이면 주기를 변경하지 않고도 부품이 더 뜨거워질 수 있습니다. 금형이 돌아올 때 다음 패리슨이 준비되지 않은 경우 더 빠른 개방으로 생산량을 높일 수 없습니다. 트리머가 새로운 속도로 부품을 지울 수 없으면 제약 조건이 하류로 이동한 것입니다.

킹글스HMI 설정 및 알람 가이드이러한 이유로 실제 값과 설정 값을 분리합니다. 명령은 컨트롤러가 요청한 내용을 보여줍니다. 센서 상태, 위치 피드백 및 물리적 관찰은 동작이 발생했는지 여부를 보여줍니다. 기계의 알람 내역을 통해 시퀀스를 중단한 첫 번째 인터록이나 허용 여부도 확인할 수 있습니다. 재설정하면 가장 좋은 단서가 제거될 수 있습니다.

레시피를 편집하기 전에 각 지연을 분류하십시오. 부품을 형성하고 안정화하려면 생산적인 시간이 필요합니다. 조건부 시간은 동작을 보호하거나 검증된 상태를 기다립니다. 피할 수 있는 대기는 로봇 지연, 유틸리티 불안정, 냉각 회로 차단, 패리슨 불일치, 수동 확인 또는 다운스트림 정체로 인해 발생합니다. 유지보수 손실은 마모, 누출, 윤활 불량, 센서 손상 또는 정렬 문제로 인해 발생합니다. 각 클래스마다 소유자가 다르고 수정 사항도 다릅니다.

03 / 열제거냉각 시간 단축 전 냉각 성능 검증

라이온델바젤의폴리올레핀 블로우 성형 가이드많은 폴리올레핀 블로우 성형 응용 분야에서 냉각이 성형 주기의 대부분을 차지한다고 명시되어 있습니다. 가이드는 원하는 부품 품질을 요구하면서도 용융 온도, 금형 온도, 물 흐름 및 난류와 같은 열 전달 조건을 사용하여 더 짧은 사이클을 연결합니다. 이는 킹글의 보편적인 가치관이 아닌 진단에 유용한 방향입니다.

냉각원에서 시작하여 실제 회로를 따르십시오. 칠러 디스플레이 뿐만 아니라 안정된 생산으로 냉각수 공급 및 회수 상황을 기록합니다. 금형이 지정된 흐름을 받는지, 병렬 회로가 균형을 이루고 있는지 확인하십시오. 따뜻한 회로, 제한된 호스, 오염된 채널, 잘못된 연결, 에어 포켓, 누출 씰 또는 다른 기계와 공유되는 열 부하를 찾으십시오. 그만큼블로우 성형기 유틸리티 가이드플랜트 공급과 기계 입구 조건을 구별해야 하는 이유를 설명합니다.

금형과 배출된 부품을 매핑합니다. 단일 표면 판독값은 넥 인서트, 핀치 영역, 두꺼운 핸들, 깊은 베이스 및 별도의 회로가 있는 금형을 나타낼 수 없습니다. 공장에서 승인한 측정 방법을 사용하고 반복 가능한 위치를 비교하십시오. 변형이 나타나는 시기를 관찰하십시오: 금형 내부, 꺼내는 중, 트리밍 중, 냉각 컨베이어에서 또는 부품이 실내 상태에 도달한 후. 1분 동안은 괜찮아 보이는 뜨거운 부품이 나중에 타원형 목, 로커 바닥, 수축 또는 치수 드리프트를 나타낼 수 있습니다.

포모사 플라스틱'폴리에틸렌 압출 블로우 성형 공정 가이드부품이 너무 뜨거울 때 발생할 수 있는 원인 중 짧은 사이클, 높은 금형 온도, 막힌 냉각수 채널이 나와 있습니다. 또한 불충분한 금형 냉각과 변형을 연결하고 물 흐름, 금형 온도 및 채널 상태를 확인하도록 조언합니다. 이러한 관계는 냉각 조사를 뒷받침하지만 수지 등급, 금형 및 제품 사양에 따라 허용 가능한 운영 범위가 결정됩니다.

습관적으로 냉각수 온도를 낮추지 마십시오. 응축은 표면 온도, 주변 온도 및 습도 간의 관계에 따라 달라집니다. 금형 위 또는 주변의 물은 부품에 영향을 미치고 장비 또는 작업장 문제를 일으킬 수 있습니다. 응축이 작동 경계 근처에 있을 때 실내 상태를 기록하고 냉각기, 금형 및 플랜트 절차를 따르십시오. 흐름 분포를 개선하거나 제한된 회로를 청소하면 온도 목표를 이동하지 않고도 열 전달을 복구할 수 있습니다.

04 / 부품설계벽 분포는 금형이 제거해야 하는 열의 양을 변경합니다.

냉각 수요는 부품의 플라스틱을 따릅니다. 두꺼운 영역은 얇은 영역보다 뜨거운 재료를 더 많이 포함하며 근처 벽이 배출될 준비가 된 후에도 부드러운 상태를 유지할 수 있습니다. 전체 냉각 단계를 확장하면 해당 위치를 보호할 수 있지만 금형의 다른 모든 영역도 더 오래 유지됩니다. 긴 사이클을 피할 수 없는 것으로 받아들이기 전에 측정된 벽면 맵을 설계 요구 사항 및 패리슨에서 캐비티까지 예상되는 스트레치와 비교하십시오.

Kinggle이 호스팅하는 Moog DigiPack III 매뉴얼에서는 패리슨 프로그래밍이 제품 길이에 따른 다이 간격을 제어한다고 설명합니다. 또한 불필요한 두꺼운 벽 부분을 더 긴 냉각으로 연결하고 시험 컨테이너에서 측정된 벽 두께에 대해 프로파일을 확인해야 한다고 설명합니다. 이 관계를 주의 깊게 사용하세요. 수정된 부품이 여전히 제품에 적용되는 무게, 최소 벽, 충격, 상단 하중, 낙하, 압력, 내화학성 및 치수 요구 사항을 충족하지 않는 한 재료 제거는 주기 시간 단축이 아닙니다.

먼저 완성된 부품에서 뜨겁거나 변형된 부분을 찾습니다. 그런 다음 해당 위치를 패리슨 프로그램, 금형 스트레치, 핀치오프 및 냉각 회로에 연결합니다. 무거운 베이스는 프로필, 테일 캡처 또는 형상에서 나올 수 있습니다. 뜨거운 핸들에는 웨빙, 국부적 스트레칭, 환기 또는 냉각이 포함될 수 있습니다. 따뜻한 넥에는 블로우 핀 접촉, 인서트 냉각, 과도한 재료 또는 지연된 방출이 포함될 수 있습니다. 그만큼패리슨 프로그래밍 가이드모양별로 점을 편집하는 대신 프로파일 재료를 이동하기 위한 측정 기반 방법을 제공합니다.

금형 설계에 따라 사용 가능한 열 전달 경로도 설정됩니다. 채널 배치, 유동 경로, 인서트, 넥 구조, 환기, 표면 접촉 및 분할선 설계로 인해 부품이 안정화되는 속도가 제한될 수 있습니다. 킹글을 이용해보세요압출 블로우 성형 금형 설계 가이드유틸리티와 승인된 벽 분포가 검증된 후에도 동일한 핫 영역이 남아 있는 경우. 지속적인 로컬 제약 조건에는 다른 타이머 변경이 아닌 금형 수정이 필요할 수 있습니다.

유일한 제어가 아닌 결과로서 승인된 부품 중량을 유지하십시오. 총 중량이 동일한 두 부품의 벽 분포와 냉각 동작이 다를 수 있습니다. 성능을 좌우하는 위치를 분할 또는 측정하고, 제품 관리 계획에서 정의한 시점에 배출 후 형상을 확인합니다. 이것이 바로 벽 두께 작업이 재료 절약에 대한 일반적인 주장이 아니라 유용한 공정 증거가 되는 방법입니다.

05 / 기계 논리연속 및 누산기 기계는 하나의 타이밍 모델을 공유하지 않습니다.

연속 압출 블로우 성형 기계에서 압출기는 하나 이상의 몰드 스테이션이 해당 시퀀스를 통해 이동하는 동안 패리슨을 연속적으로 전달합니다. 따라서 사이클 시간, 패리슨 길이, 절단 타이밍 및 벽 두께 프로그램을 연결할 수 있습니다. 주기가 변경되더라도 컨트롤러는 물리적 패리슨을 따라 금형 내부에 의도한 프로파일을 배치해야 합니다. 프로파일을 이동시키는 더 짧은 스테이션 순서는 중립 속도 변경이 아닙니다.

Moog 컨트롤러 매뉴얼에서는 연속 기계의 시간 기반 프로파일 제어와 어큐뮬레이터 기계의 위치 기반 제어에 대해 설명합니다. 연속 설정에서는 연속적인 패리슨 컷과 같은 시작 신호 사이의 간격으로 사이클 시간을 결정할 수 있습니다. 어큐뮬레이터 설정에서 벽 프로파일은 밀어내는 동안 어큐뮬레이터 위치를 따릅니다. 이러한 공개된 구별은 공장이 다른 라인에서 사이클 시간 방법을 차용하기 전에 기계와 컨트롤러 모드를 식별해야 하는 이유입니다.

또한 어큐뮬레이터 기계는 성형 순서가 진행되는 동안 필요한 샷을 준비해야 합니다. 금형이 다음 사출을 위해 준비되기 전에 가소화 또는 축적이 완료되었는지 물어보십시오. 어큐뮬레이터가 여전히 채워지는 경우 금형 개방 후 트리밍 시간(초)을 줄여도 전체 사이클이 줄어들지 않을 수 있습니다. 축적이 일찍 완료되면 성형 및 냉각 경로가 제약이 될 수 있습니다. 하나의 목표 값에서 준비 상태를 추론하는 대신 실제 샷 준비, 쿠션 또는 끝 위치, 용융 상태 및 부품 중량을 기록합니다.

스테이션 레이아웃에 따라 타임라인도 변경됩니다. 이중 스테이션 연속 기계는 한 스테이션을 사용하고 다른 스테이션은 부품을 냉각하거나 해제할 수 있지만 압출기, 다이 헤드, 이송 동작, 냉각 시스템 및 다운스트림 장비는 중첩을 지원해야 합니다. 킹글스단일 스테이션과 이중 스테이션 비교이 용량 결정에 대해 설명합니다. 다중 헤드 및 다중 캐비티 레이아웃은 이벤트당 부품과 콘센트 또는 캐비티 간의 균형에 영향을 미칩니다. 그만큼다중 헤드 대 다중 캐비티 가이드해당 용어를 구분합니다.

기계를 비교할 때는 올바른 분모를 사용하십시오. 형성 이벤트가 항상 한 부분으로 이루어지는 것은 아닙니다. 모든 관련 헤드, 캐비티 및 스테이션에서 허용된 부품 수를 계산한 다음 해당 부품을 판매 가능하게 만드는 제약 조건을 포함합니다. 건조 속도가 빠른 기계는 압출, 냉각, 트리밍 또는 품질 안정성이 속도를 따라가지 못할 경우 시간당 허용되는 부품 수를 더 적게 생산할 수 있습니다.

06 / 시퀀스위험 요소가 중복되지 않고 대기 시간 복구

냉각 및 패리슨 전달을 이해한 후 작업 간의 차이를 조사합니다. 지연은 필요하지 않고 과거에 발생할 수 있지만 여유 공간, 압력 안정화, 배기, 신호 확인 또는 안전한 전달을 제공할 수도 있습니다. 각 지연이 어떤 조건을 보호하는지 식별합니다. 그런 다음 컨트롤러에 해당 조건에 대한 신뢰할 수 있는 피드백이 이미 있는지 확인하십시오. 고정된 대기를 검증된 완료 신호로 대체하면 반복성이 향상될 수 있지만 기계 설계와 승인된 제어 논리가 이를 지원하는 경우에만 가능합니다.

Kinggle이 호스팅함자동 블로우 성형기 작동 매뉴얼금형 폐쇄, 블로우 타이밍, 배기 관련 동작, 금형 미세 개방, 블로우 핀 이동 및 로봇 지연과 같은 타이밍 범주를 구분합니다. 매뉴얼에서는 값을 실제 제품이나 생산 조건과 반복적으로 연결합니다. 해당 인터페이스는 문서화된 기계 제품군에 적용되며 모델, 옵션 또는 소프트웨어 버전에 따라 다를 수 있으므로 일반적인 권장 시간(초) 목록으로 전환해서는 안 됩니다.

기계 절차에서 허용하는 감소되고 통제된 조건에서 물리적 순서를 관찰하십시오. 호스, 케이블, 블로우 핀, 코어, 꺼내는 장치 및 부품이 전체 경로를 통해 깨끗한 상태로 유지되는지 확인하십시오. 명령과 피드백을 함께 읽어보세요. 모션이 일찍 위치에 도달했지만 시퀀스가 ​​여전히 대기 중인 경우 정확한 허용을 찾으세요. 피드백이 늦게 또는 간헐적으로 도착하는 경우 피드백을 마스킹하는 타이머를 줄이기 전에 센서, 메커니즘 또는 유틸리티 원인을 수정하세요.

다운스트림 작업은 동일한 타임라인에 속합니다. 로봇은 금형을 빠르게 청소할 수 있지만 이미 가득 찬 컨베이어에 부품을 놓을 수 있습니다. 트리머에는 안정적인 부품 온도가 필요할 수 있습니다. 누출 테스터는 기계 출력이 상승한 후 병목 현상이 발생할 수 있습니다. 기계에서 몇 번의 사이클 동안뿐만 아니라 첫 번째 지속적인 실행을 통해 대기열 길이와 중지 원인을 기록합니다. 가장 빠른 안전 기계 사이클이 결함이나 혼잡을 한 스테이션 떨어진 곳으로 이동시키는 경우에는 유용하지 않습니다.

07 / 실험다른 교대근무가 반복될 수 있도록 제어된 주기-시간 시험 실행

유용한 시도는 “금형 회로 B가 안전 취출을 제한하고 있는가?”와 같은 질문에서 시작됩니다. 또는 “센서가 검증된 후에도 로봇 클리어 지연이 남아 있습니까?” “주기를 더 빠르게 만들어라”로 시작하지 않습니다. 의심되는 제약, 변경, 예상 반응 및 시험을 거부할 수 있는 부품 점검을 기술합니다. 레시피 편집을 제어하는 ​​데 한 사람을 할당하고 결과를 기록하는 데 한 사람을 할당하여 샘플 간에 여러 가지 조정이 발생하지 않도록 합니다.

1. 승인된 기준선을 동결합니다.출시된 설정을 저장 또는 인쇄하고, 제품 패키지를 식별하고, 허용된 샘플을 보관하십시오. 안정적인 조건에서 실제 사이클 변화와 허용된 출력을 기록합니다.
2. 제약 조건 하나를 지정하세요.시퀀스 타임라인, 냉각 맵, 유틸리티 판독값, 경보 기록 및 다운스트림 관찰을 사용합니다. 이 제약을 가리키는 증거를 쓰십시오.
3. 허용되는 변경을 정의합니다.기계, 금형 및 수지 문서를 사용하십시오. 제어된 조정 한계와 반환 지점을 설정합니다. 관찰 기간 동안에는 다른 변수를 변경하지 마십시오.
4. 거부 트리거를 설정합니다.불안정한 패리슨, 불완전한 동작, 뜨겁거나 달라붙는 부품, 뒤틀림, 치수 이동, 중량 또는 벽 파손, 플래시, 폭발, 경보, 용지 걸림 또는 안전하지 않은 동작과 같은 관련 징후를 포함합니다.
5. 안정화를 통해 실행합니다.시간, 스테이션, 헤드 또는 캐비티별로 부품을 표시합니다. 변경된 변수가 새로운 정상 상태에 도달하는 데 시간이 필요한 경우 첫 번째 부분에서 새 조건을 판단하지 마십시오.
6. 허용된 생산 창을 측정합니다.통제된 시각적, 무게, 벽, 치수 및 기능 검사를 적용합니다. 판매 가능한 부품을 정의할 때 다운스트림 트리밍, 테스트 및 포장을 포함합니다.
7. 보관, 거부 또는 조사하십시오.정의된 창이 통과되고 승인된 출력이 향상되는 경우에만 변경 사항을 유지합니다. 품질이나 관리가 저하되면 기준을 복원하십시오. 시험에서 물리적 원인이 밝혀지면 도구, 유틸리티 또는 유지 관리 작업을 시작합니다.

샘플 계획은 라인과 일치해야 합니다. 더블 스테이션 기계에서는 양면을 모두 포함합니다. 다중 헤드 설정에서는 헤드 ID를 유지합니다. 다중 캐비티 금형에서는 가능한 경우 캐비티 ID를 유지합니다. 평균은 하나의 뜨거운 회로나 하나의 얇은 출력을 숨길 수 있습니다. 그만큼블로우 성형 결함 가이드고정 패턴과 무작위 패턴이 어떻게 다른 검사로 이어지는지 보여줍니다.

시험 기록에는 이전 값, 새 값, 변경 시간, 담당자, 실제 주기 분포, 재료 로트, 유틸리티 상태, 샘플 ID, 측정 결과, 불량품 및 최종 결정이 포함되어야 합니다. 사진은 모양과 결함 위치를 확인하는 데 유용하지만 측정값을 대체하지는 않습니다. 프로세스가 기준선으로 돌아오면 그 내용도 기록합니다. 실패한 시도는 여전히 다른 교대가 동일한 아이디어를 반복하는 것을 방지할 수 있습니다.

08 / 수용인원드라이 사이클 모션이 아닌 승인된 부품의 출력을 계산합니다.

건식 사이클 출력은 완전한 재료, 냉각 및 부품 수용 부담 없이 기계 이동을 설명합니다. 모션 성능을 확인하는 데 유용하지만 판매 가능한 생산을 약속하는 것은 아닙니다. 생산 계산에는 실제 부품, 수지, 금형, 헤드 또는 캐비티 수, 냉각 시스템, 다운스트림 장비 및 승인 방법을 사용해야 합니다. 이것이 킹글의 이유이다.프로젝트 정보 프로세스기계를 추천하기 전에 제품 크기, 무게, 재질, 두께 및 출력 요구 사항을 묻습니다.

대표 생산 창에서 직접 허용된 출력을 측정합니다. 정의된 릴리스 기준을 통과하는 부품만 계산하고 계획된 중지, 계획되지 않은 중지, 설정 손실 및 거부를 별도로 기록합니다. 설명할 수 없는 단일 효율성 요소 안에 이를 숨기지 마십시오. 라인이 이벤트당 여러 부품을 생산하는 경우 비활성화된 출력이 전체 내에서 사라지지 않도록 스테이션, 헤드 또는 캐비티별로 개수를 조정하십시오.

속도 외에 품질도 보고하세요. 중량 및 벽 결과, 중요 치수, 기능 테스트 결과, 폐기 또는 보류 횟수, 유틸리티 상태 및 레시피 개정을 포함합니다. 2초 단축은 원래 주기, 부품 수, 허용된 수율 및 테스트 조건 없이는 독립형 의미가 없습니다. 따라서 이 기사에서는 개선 목표 비율을 게시하지 않습니다. 결과는 구매자의 라인 데이터에서 나와야 합니다.

새로운 기계나 금형의 경우 시험 전에 출력 방법을 정의하십시오. 킹글스공장 승인 테스트 가이드측정된 실행을 정확한 제품, 재료, 금형 및 유틸리티 조건과 연결하는 방법을 설명합니다. 사용시작 체크리스트타이밍 이전에 안정된 상태를 확립하기 위해, 그리고전환 가이드안정적인 생산과 별도로 설정 손실을 유지합니다.

09 / 한계프로세스가 통제력을 잃으면 시도를 중지하세요.

가드, 인터록, 비상 정지 또는 위험 에너지 제어가 의도한 대로 작동하지 않는 경우 승인된 상태를 중지하고 복원하십시오. 예상치 못한 기계 움직임, 충돌 위험, 비정상적인 유압 또는 공압 동작, 압력 구성 요소 손상, 전기 과열, 누출 또는 표시된 피드백과 물리적 위치 간의 불일치가 있는 경우 정지하십시오. 사이클 타임 작업은 결함에 대한 작업을 승인하지 않습니다.

부분적인 증거로 재판이 중단될 수도 있습니다. 더 이상 올바른 위치에 도착하지 않는 패리슨, 불완전한 금형 폐쇄, 증가하는 플래시, 불안정한 무게, 얇은 임계 벽, 파열, 불완전한 세부 사항, 들러붙음, 트림 손상, 뒤틀림, 타원형 목, 로커 바닥, 수축 또는 기능 테스트 실패를 관찰하십시오. Formosa의 프로세스 가이드에서는 이러한 여러 증상을 과도한 열, 불충분한 냉각, 짧은 주기 또는 냉각 채널 상태와 연결합니다. 원인을 찾지 못한 채 광범위한 냉각 시간을 추가하기보다는 증상을 활용하여 정확한 진단을 다시 시작하세요.

제약 조건에 따라 금형 채널 변경, 다이 또는 블로우 핀 수정, 제어 프로그램 변경, 인터록 변경, 압력 시스템 작업 또는 적격 수지 및 기계 범위 밖의 작업이 필요한 경우 에스컬레이션하세요. 사용예방정비 가이드반복 가능한 장비 발견을 위해. 마모된 메커니즘으로 인해 주기가 느려질 수 있지만 더 빠른 명령으로 수리할 수는 없습니다.

릴리스된 기준선으로 프로젝트를 종료합니다. 공장의 승인 프로세스를 통해서만 레시피를 업데이트하고, 샘플 및 측정 기록을 첨부하고, 결과에 포함되는 제품, 금형, 수지 및 기계 구성을 명시하십시오. 거부된 시험을 변경 로그에 보관하세요. 다음 교대조가 허용된 주기를 재현하고 한계를 설명할 수 있으면 개선된 제품을 정상적으로 생산할 준비가 된 것입니다.

10 / 답변블로우 성형 사이클 시간에 대해 자주 묻는 질문