블로우 몰드는 단지 병의 네거티브 모양이 아닙니다. 필요한 생산 리듬에 따라 뜨거운 패리슨을 포착 및 밀봉하고, 갇힌 공기를 방출하고, 열을 제거하고, 넥과 베이스를 생성하고, 플래시를 발산하고, 클램프를 장착하고 부품을 분리해야 합니다.
검색 언어로 인해 이 범위가 모호해질 수 있습니다. 구매자가 사용블로우 몰드, 블로우 몰드, 병 금형, 플라스틱 병 금형, EBM 툴링그리고압출 블로우 몰드관련 도구에 대한 것입니다. 다이 헤드는 다릅니다. 즉, 금형이 닫히기 전에 패리슨을 형성합니다. 견적에는 다이헤드 툴링과 블로우 몰드가 별도의 항목으로 나열되어야 합니다.
이 가이드는 사출 또는 스트레치 블로우 프리폼 툴링보다는 압출 블로우 성형에 중점을 둡니다. 또한 게시된 기계 봉투 데이터를 프로젝트 보증과 분리합니다. 모든 수지와 부품에 적합한 보편적인 핀치오프, 통풍구 또는 냉각 치수는 없습니다.
생산 블로우 몰드에는 7개의 연결된 작업이 있습니다.
캐비티는 부품의 외부 형상을 제공하지만 형상 재현은 첫 번째 작업일 뿐입니다. 도구는 다음 기능을 함께 수행해야 합니다.
- 패리슨을 찾으세요.개방형 금형은 끌리거나 접히거나 핀치 영역이 누락되지 않고 뜨거운 튜브를 수용해야 합니다.
- 밀봉하고 용접하십시오.핀치오프 영역은 패리슨을 닫고 목, 꼬리, 손잡이 또는 기타 플래시 영역에서 옮겨진 재료를 관리합니다.
- 갇힌 공기가 빠져나가도록 하십시오.통풍구는 팽창하는 패리슨과 캐비티 표면 사이에 공기 경로를 제공합니다.
- 열을 전달하십시오.냉각 회로는 반복 가능한 시간에 안정적인 부품을 방출할 수 있을 만큼 충분한 균형을 유지하면서 열을 제거합니다.
- 인터페이스를 만듭니다.넥 인서트, 교정 세부 사항, 블로우 핀 또는 하단 블로우 기능은 용기 마개 및 기계와 일치해야 합니다.
- 부품을 풀고 마무리합니다.드래프트, 인서트, 오프닝 이동 및 디플래싱 전략에 따라 부품이 금형에서 깨끗하게 나올 수 있는지 여부가 결정됩니다.
- 기계에 맞춰 살아남으세요.전체 어셈블리는 반복적인 클램핑 및 열 사이클을 수행하는 동안 플래튼, 개구부, 두께 및 장착 배열에 맞아야 합니다.
한 작업에 대한 변경 사항은 다른 작업에 영향을 미칠 수 있습니다. 플래시 포켓이 깊어지면 용접 주변의 열 집중이 바뀔 수 있습니다. 연마된 캐비티는 갇힌 공기가 이동하는 방식을 변경하는 동시에 외관을 다르게 재현할 수 있습니다. 대형 이동 인서트는 언더컷을 해결할 수 있지만 냉각 및 개방 공간을 소모합니다. 시스템 수준에서 결정을 검토합니다.
블로우 몰드 해부학: 도면에 적용할 용어
다음 개념적 관점은 구매자가 논의해야 할 인터페이스를 식별합니다. 이는 툴링 프린트가 아니며 제조 치수가 포함되어 있지 않습니다.
캐비티 표면은 부품의 한쪽 면을 형성합니다. 인서트는 목, 손잡이 또는 마모 영역을 정의할 수 있습니다.
패리슨이 봉인된 폐쇄 경계에 위치합니다.
반대편 캐비티가 분할 평면에서 만납니다. 정렬 및 장착 제어 반복 가능한 폐쇄.
환기 경로는 갇힌 공기를 선택된 캐비티 영역에서 멀리 유도합니다.
| 특징 | 기능 | 승인할 증거 |
|---|---|---|
| 캐비티 표면 | 외부 형상, 질감, 표시 및 국부 접촉 냉각을 정의합니다. | 최종 부품 모델, 수축 기준, 표면 설명선 및 중요 치수 |
| 파팅라인 | 금형 반쪽이 만나는 경계 | 눈에 보이는 솔기 위치, 구배, 플래시 액세스 및 기능적 표면에 미치는 영향 |
| 핀치오프/압축랜드 | 웰드 및 브레이크 라인을 제어하면서 패리슨 재료를 압축하고 밀봉합니다. | 재료별 툴링 세부 사항 및 합의된 용접/트림 테스트 |
| 플래시 포켓 또는 릴리프 | 핀치 영역을 넘어 이동된 재료를 수용합니다. | 총 패리슨 추정치, 플래시 기하학 및 디플래싱 경로 |
| 통풍구 | 팽창하는 패리슨 외부에 갇힌 공기를 방출합니다. | 위치 지도, 허용된 증인 표시 및 청소성 |
| 냉각 회로 | 열 제거 및 온도 분포 제어 | 채널 도면, 회로 식별, 흐름 방향 및 유틸리티 인터페이스 |
| 목과 타격 인터페이스 | 마감을 형성하거나 보정하고 공기를 불어넣습니다. | 클로저 도면, 블로우 핀/바텀 블로우 개념 및 트림 여유 |
| 장착 및 정렬 | 금형을 플래튼에 연결하고 반복 가능한 폐쇄를 유지합니다. | 기계 인터페이스 도면, 질량, 무게 중심, 패스너 및 리프팅 지점 |
일반 캐비티가 아닌 부품과 테스트부터 시작하세요.
금형 제작자는 공칭 리터보다 더 많은 양이 필요합니다. 5L 처리된 제리 캔, 5L 원형 병 및 이중벽 기술 부품에는 다양한 분할선, 패리슨 직경, 플래시 레이아웃 및 제거 순서가 필요할 수 있습니다.
패리슨이 늘어나야 하는 맵
패리슨은 고압 하에서 흐르는 사출 성형 용융물처럼 캐비티를 채우지 않습니다. 이는 와동벽을 향해 팽창하고 늘어납니다. 깊은 드로우, 넓고 평평한 영역, 날카로운 모서리, 오프셋된 목 및 핸들 뿌리에는 더 많은 국지적 자재 또는 다른 분할선 전략이 필요할 수 있습니다. 재료와 프로세스가 지원할 수 있는 것보다 더 멀리 늘어나는 얇은 영역을 요구하지 않고 형성할 수 있는 반경과 형상을 사용합니다.
도면에 고품질 위치를 추가합니다.
"균일한 벽"은 측정 가능한 수용 규칙이 아닙니다. 중요한 위치를 표시하고 테스트 방법을 명시합니다. 숄더, 모서리, 핸들 루트, 베이스, 핀치 용접 및 패널에는 기능적 요구 사항이 다를 수 있습니다. 해당 위치를패리슨 프로그래밍 설정따라서 금형 형상과 재료 분포는 독립적으로 조정되지 않습니다.
관련 없는 비율을 차입하지 않고 축소 계획
수축은 수지 등급, 벽 분포, 캐비티 온도, 냉각 시간 및 부품 형상에 따라 달라집니다. 재료 공급업체 데이터를 시작 참조로 사용한 다음 금형 제작자의 방법을 적용하고 실제 부품을 검증합니다. 다른 병에서 복사한 일반적인 비율은 허용되는 캐비티 크기 기준이 아닙니다.
파팅라인, 핀치오프, 플래시가 함께 디자인되어야 합니다.
분할선은 두 개의 도구 반쪽이 닫히는 위치와 눈에 보이는 이음새가 나타날 수 있는 위치를 결정합니다. 금형이 열리고, 패리슨이 캡처되고, 부품이 분리되고, 트리밍 장비가 플래시에 닿을 수 있는 곳에 배치하십시오. 밀봉 표면, 중요한 장식 또는 기타 기능적 인터페이스에 통제되지 않은 솔기를 배치하지 마십시오.
핀치오프는 용접 형성 기능입니다.
꼬리나 바닥에서 반대쪽 핀치 영역은 두 개의 뜨거운 패리슨 벽을 함께 압착합니다. 세부 사항은 플래시 제거를 위해 제어 가능한 브레이크 라인을 생성하는 동시에 용접을 형성하기에 충분한 재료를 이동해야 합니다. 올바른 랜드, 각도, 스탠드오프 및 포켓은 수지, 패리슨 두께, 폐쇄 동작 및 부품에 따라 다릅니다. 재료 전체에 복사된 표준 블록이 아닌 엔지니어링 치수로 취급합니다.
압출 블로우 성형에 관해 공개된 특허 문헌 역시 핀치 영역, 플래시 포켓, 금형 온도, 폐쇄 속도 및 디플래싱 타이밍을 단일 모서리 치수가 아닌 상호 작용 변수로 취급합니다. 이는 보수적인 구매 규칙을 뒷받침합니다. 핀치 디테일을 외관만으로 승인하지 않고 레진과 시험 방법으로 승인합니다.
자동화 주문 전 플래시 경로 설계
상단 플래시, 테일 플래시, 핸들 플래시 및 보정 낭비를 식별합니다. 제거가 금형, 펀칭 스테이션, 트리머 또는 보조 고정 장치를 통해 발생하는지 결정합니다. 플래시 질량은 총 용융 수요, 분쇄기 용량 및 재분쇄 계획에 속합니다. 도구 도면에는 제거된 스크랩이 어떻게 금형과 테이크아웃 경로를 깨끗하게 하는지 보여주어야 합니다.
냉각 및 환기는 캐비티가 생산 속도로 작동할 수 있는지 여부를 결정합니다.
냉각은 부품이 금형을 떠날 수 있을 만큼 안정적인 시기를 제어합니다. 환기는 확장하는 패리슨이 캐비티 표면에 도달할 수 있는지 여부를 제어합니다. 둘 다 분산 문제입니다. 느리고 뜨겁거나 공기가 갇힌 영역 하나가 전체 부품의 주기와 모양을 설정할 수 있습니다.
열부하 및 제어 필요성에 따라 냉각 회로를 구분합니다.
두꺼운 모서리, 핀치 영역, 목 삽입물 및 깊은 형상은 얇은 직선 벽과 동일한 속도로 열을 방출하지 못할 수 있습니다. 식별 가능한 여러 회로를 통해 해당 영역을 진단하고 균형을 맞출 수 있습니다. 모든 회로의 입구, 출구 및 방향을 문서화하십시오. 호스 직경만을 기준으로 곰팡이를 식물 물에 연결하지 마십시오. 최종 도구에 필요한 유량, 압력, 온도, 수질 및 압력 강하를 확인합니다.
압출 블로우 성형 냉각에 대해 발표된 유한 요소 연구에서는 온도 영역과 금형 개방 시간에 영향을 미치는 변수로서 금형 재료, 내부 열 전달, 부품 두께 및 초기 패리슨 온도를 조사했습니다. 이 연구는 Kinggle 프로젝트에 대한 주기 시간을 약속하지는 않지만 금형 견적이 열 설계와 공정 가정을 모두 정의해야 하는 이유를 뒷받침합니다.
공기가 갇힐 수 있는 통풍구를 찾으세요.
패리슨이 팽창함에 따라 외부 표면과 캐비티 사이에 공기가 남아 있게 됩니다. 나가는 경로가 없으면 공기가 접촉을 지연시키고 불완전한 질감, 끌림 선 또는 형편없는 세부 묘사에 기여할 수 있습니다. 그만큼Custom-Pak 압출 블로우 성형 설계 가이드인서트 또는 깊은 형상 근처의 분할선 통풍구 및 캐비티 통풍구에 대해 설명합니다. 정확한 벤트 크기와 증거 마크 허용치는 여전히 부품과 재료에 따라 다릅니다.
청결성은 통풍구 디자인의 일부입니다
잔여물, 먼지 또는 분해된 물질이 쌓이면 통풍구의 효율성이 떨어질 수 있습니다. 금형 도면과 유지관리 파일에는 통풍구의 위치, 통풍구가 대기와 어떻게 연결되는지, 캐비티를 손상시키지 않고 검사하는 방법이 나와 있어야 합니다. 막힌 경로를 보상하기 위해 블로우 압력을 높이기 전에 위치별 표면 또는 충전 변화를 추적합니다.
고광택 작업은 별도의 열 프로젝트입니다.
더 차가운 툴링은 열 제거에 유리할 수 있는 반면, 표면 복제에는 다른 캐비티 온도 전략이 필요할 수 있습니다. 2023년 동료 검토 연구에서는 제어된 가열 및 수냉을 사용하여 하나의 ABS 자동차 스포일러 케이스에 가변 온도 압출 블로우 성형을 시연했습니다. 이는 모든 병이 가변 온도 도구를 사용해야 한다는 증거가 아니라 특수한 접근 방식에 대한 증거입니다. 금형과 사이클을 함께 설계할 수 있도록 외관 요구 사항을 조기에 명시합니다.
넥 마감, 블로잉 방식, 디플래싱이 하나의 인터페이스입니다.
마개 시스템은 병 상단의 기능적 치수를 설정합니다. 캡 또는 마개 도면, 밀봉 표면, 나사산 또는 스냅 세부사항, 조작 기능 및 허용된 트림 조건을 제공하십시오. 이후 작업에서 마무리를 형성할지, 보정할지, 리밍할지 또는 절단할지 결정합니다. 제어된 도면 수정 없이 "표준 넥"을 인용하지 마십시오.
송풍 배열에 도구를 맞추세요
상부 송풍, 하부 송풍 및 니들 배열은 공기와 하드웨어를 다르게 배치합니다. 블로우 핀은 목 교정이나 플래시 처리에도 참여할 수 있습니다. 스트로크, 센터링, 냉각, 밀봉 및 충돌 간격을 금형 제작자에게 병만으로 추론하도록 맡기지 말고 선택한 Kinggle 기계를 사용하여 확인하십시오.
동일한 데이텀에 대해 다운스트림 게이지를 확인하세요.
목은 깨끗해 보이지만 여전히 캡 부착이나 밀봉에 실패할 수 있습니다. 금형 시험, 누출 테스트 및 충전 라인 인증에 사용되는 기준점과 게이지에 동의합니다. 승인 기록에 게이지 ID와 교정 상태를 유지합니다. 자동 트리머가 성형 후 넥을 변경하는 경우 성형된 샘플만 검사하기보다는 완성된 상태를 검사하십시오.
원본 비교: 금형 맞춤 검사를 위한 Kinggle 기계 참조
아래 표는 현재 Kinggle 제품 페이지 5개에서 금형 관련 필드를 추출한 것입니다. 이는 연속식 및 어큐뮬레이터 기계에 걸쳐 있으므로 구매자는 공칭 컨테이너 용량이 툴링 인터페이스 도면을 대체할 수 없는 이유를 확인할 수 있습니다.
| 게시된 모델 | 기계 등급 | 최대 컨테이너 참조 | 금형 형판 크기(W×H) | 공개된 최대 금형 크기(W×H) | 금형 두께 범위 | 클램핑 력 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| KGB2L | 연속, 단일 스테이션 | 2L | 380×430mm | 360×380mm | 160~300mm | 40kN |
| KGB5L | 연속, 단일 스테이션 | 5L | 368×450mm | 410×450mm | 200~310mm | 65kN |
| KGB15L | 연속, 단일 스테이션 | 15L | 500×550mm | 580×500mm | 300~380mm | 165kN |
| KGB80A | 어큐뮬레이터, 고정금형 | 30L | 750×860mm | 520×860mm | 360~420mm | 215kN |
| KGB90A | 어큐뮬레이터, 고정금형 | 60L | 960×980mm | 700×980mm | 460~550mm | 280kN |
금형 출시 전 중요한 세 가지 발견
첫째, 리터는 금형 방향을 정의하지 않습니다.15L 연속 참조는 30L 어큐뮬레이터 참조보다 더 넓지만 더 짧은 최대 금형 행을 게시합니다. 아키텍처와 부품 모양은 볼륨과 함께 중요합니다.
둘째, 금형 두께에는 고유한 범위가 있습니다.캐비티는 나열된 면 치수에 맞을 수 있지만 여전히 허용된 두께 또는 개구부 배열을 벗어날 수 있습니다. 백플레이트, 인서트 및 냉각 연결부가 어셈블리에 추가됩니다.
셋째, 체결력은 제품과 공정에 따라 다릅니다.기계 페이지 값은 사용 가능한 힘일 뿐 봉투 내부의 금형이 적합하다는 증거는 아닙니다. 투영 면적, 블로우 조건, 핀치오프 수요 및 금형 구성에는 엔지니어링 검토가 필요합니다.
금형 재료, 인서트 및 표면 마감은 생산 의무를 따라야 합니다.
툴링 재료는 열 전달, 기계 가공성, 수리, 마모 및 비용에 영향을 미칩니다. 생산량만으로는 선택할 수 없습니다. 수지, 표면 사양, 핀치오프 의무, 연마 또는 부식 조건, 이동 기능, 유지 관리 기능 및 허용되는 수리 전략을 고려하십시오.
베이스 몰드 소재
정확한 합금 또는 등급, 적용 가능한 경우 열처리, 캐비티 제조 방법 및 열 설계 기준을 문의하십시오. "알루미늄 금형"이나 "강철 금형"은 비교하기에는 범위가 너무 넓습니다.
교체 가능한 인서트
넥, 핀치오프, 마모, 스레드 또는 벤트 인서트는 유지 관리를 국지화하고 까다로운 기능에 다른 재료를 허용할 수 있습니다. 인서트 식별 및 예비 범위를 기록합니다.
질감과 조각
아트워크 파일, 방향, 깊이/외관 수용, 벤트 상호 작용 및 개정 제어를 지정합니다. 프로세스가 요청한 표면을 어떻게 재현하는지 확인합니다.
보호 및 보관
청소, 승인된 부식 방지, 배수, 운송 잠금 장치, 리프팅 지점 및 보관 조건을 정의합니다. 가동 중지 시간 동안 수로를 보존하고 표면을 조이십시오.
툴링 제작자의 재료 권장 사항에는 가정과 제외 사항이 명시되어야 합니다. 두 견적을 비교할 때 두 견적에 동일한 인서트 재료, 냉각 범위, 조각, 표면 마감, 호스, 피팅, 리프팅 하드웨어, 시험 작업 및 예비 마모 부품이 포함되어 있는지 확인하십시오.
공장 시험: 금형이 반복 가능한 공정임을 입증
첫 번째 허용 가능한 병은 시스템이 부품을 한 번만 형성할 수 있음을 증명합니다. 생산 승인을 위해서는 추적 가능한 조건의 안정적인 실행이 필요합니다. 다음 워크플로는 권장되는 증거 구조이며 모든 Kinggle 프로젝트가 이미 동일한 프로토콜을 사용하고 있다는 주장이 아닙니다.
- 신원을 확인하세요.기계, 금형, 인서트, 다이 툴링, 재료 등급/로트, 색상 또는 재연마 상태 및 레시피 개정을 기록합니다.
- 조건을 안정화합니다.프로세스가 합의된 상태에 도달한 후 실제 온도, 냉각수 공급/회수, 블로우 조건 및 사이클 단계를 기록합니다.
- 도구를 검사하십시오.분할선 폐쇄, 정렬, 물 및 공기 누출, 통풍구 상태, 핀치오프 표면 및 안전한 움직임을 확인하십시오.
- 위치별로 샘플링합니다.계량, 벽 측정, 트리밍 및 기능 테스트를 통해 캐비티, 콘센트 및 스테이션 정체성을 유지합니다.
- 완성된 상태를 측정합니다.리밍, 펀칭, 디플래싱 또는 기타 마무리 단계의 효과를 포함합니다.
- 모든 손실을 기록하십시오.합의된 기간 동안 거부, 중지, 경보, 수동 수정 및 다운스트림 중단을 기록합니다.
- 기준선을 저장합니다.도면 개정, 레시피, 사진, 측정, 게이지 및 공개 시정 조치를 함께 승인합니다.
레시피를 변경하기 전에 패턴을 진단하세요
| 관찰된 패턴 | 검사할 도구 또는 프로세스 영역 | 수집할 증거 |
|---|---|---|
| 약하거나 일관되지 않은 꼬리 용접 | 패리슨 위치, 핀치 디테일, 금형 폐쇄, 국소 온도, 플래시 릴리프 및 디플래싱 | 위치 라벨이 붙은 용접 샘플, 총 질량, 근접 시퀀스 및 기능 테스트 |
| 질감이 좋지 않거나 디테일이 불완전합니다. | 통풍구, 갇힌 공기 위치, 캐비티 상태, 패리슨 접촉 및 온도 | 결함 지도, 벤트 검사, 실제 공정 조건 및 캐비티 사진 |
| 배출 후 뒤틀림 | 벽 분포, 냉각 균형, 배출 시기, 취급 및 사후 냉각 | 회로별 온도/유량, 시간별 치수 확인 및 벽면 지도 |
| 한쪽에 플래시 | 정렬, 플래튼 평행성, 분할 표면, 금형 장착 및 패리슨 센터링 | 위치 이력, 폐쇄 점검 및 수정 전/후 부분 반복 |
| 느리거나 가변적인 주기 | 냉각 회로 제한, 뜨거운 영역, 부품 두께, 배기 및 다운스트림 지연 | 사이클 단계 시간, 공급/반환 조건 및 정지 로그 |
킹글을 이용해보세요HMI 증거 워크플로알람이나 시퀀스 변경이 곰팡이 문제를 동반하는 경우. 승인된 검사 지점을예방 유지 관리 계획부품 품질이 변할 때까지 기다리지 마세요.
블로우 몰드 RFQ 및 설계 검토 체크리스트
- 2D/3D 부품 파일, 개정, 용량, 최대 치수 및 의도된 내용을 제어합니다.
- 마개 및 넥 마감 도면, 캡 샘플, 밀봉 데이텀 및 마감 트림 상태.
- 정확한 수지 등급, 색상/첨가제, 재분쇄/PCR 계획 및 재료 공급업체 정보.
- 최종 중량, 추정 총 패리슨 및 플래시 경로.
- 테스트 방법 및 허용 한계가 있는 임계 벽 및 치수 위치.
- 누출, 낙하, 최고 부하, 토크, 환경 또는 기타 프로젝트별 기능 테스트.
- 기계 모델, 스테이션 및 캐비티 수, 다이 헤드 출구 계획 및 패리슨 중심 거리.
- 플래튼/마운팅 인터페이스, 금형 외피, 두께, 개구부, 클램프 및 블로우 핀 배열.
- 파팅라인, 핀치오프, 플래시 포켓, 넥 인서트, 통풍구, 냉각 회로 및 표면 마감.
- 테이크아웃, 트리밍, 누출 테스트, 운반 및 스크랩 처리 인터페이스.
- 공구 재료, 인서트 재종, 관련 경도/처리, 예비 부품 및 수리 방법.
- 시험 재료 수량, 실행 기간, 샘플, 게이지, 데이터 기록 및 승인 책임.
- 일반 배열, 리프팅 지점, 금형 질량/무게 중심 및 승인된 전환 절차.
- 범위 경계: 금형, 다이 툴링, 피팅, 호스, 도면, 교육, 포장 및 구매자 제공 품목.
공장 서비스를 위해 최종 금형 회로 및 송풍 장치를 Kinggle's에 연결하십시오.유틸리티 및 레이아웃 계획 가이드. 기계 등급 및 생산 순서에 대해서는 다음을 사용하십시오.연속 압출 블로우 성형 가이드최종 부품에 어큐뮬레이터 플랫폼이 필요한지 확인합니다.
자주 묻는 질문
블로우 성형과 블로우 성형 다이 헤드의 차이점은 무엇입니까?
다이 헤드는 성형 전에 용융 패리슨을 형성합니다. 블로우 몰드는 해당 패리슨 주위를 닫고 밀봉하고 송풍 공기를 받아 부품을 냉각하고 외부 모양을 정의합니다. 이들은 별개이지만 연결된 툴링 시스템입니다.
압출 블로우 금형을 설계하려면 어떤 정보가 필요합니까?
제어된 부품 및 클로저 도면, 수지 등급, 마감 및 총 패리슨 중량, 임계 벽 및 치수, 기능 테스트, 출력 목표, 기계 인터페이스, 캐비티 계획, 트리밍 방법 및 공장 유틸리티를 제공합니다.
압출 블로우 성형에서 핀치오프 설계가 중요한 이유는 무엇입니까?
핀치오프는 뜨거운 패리슨 재료를 압축하고 밀봉하며 플래시가 분리되는 위치를 정의하는 데 도움이 됩니다. 그 형상은 재료, 패리슨 두께, 금형 폐쇄, 온도, 플래시 릴리프 및 디플래싱과 상호 작용하므로 실제 프로젝트에서 검증되어야 합니다.
압출 블로우 금형에 통풍구가 필요한 이유는 무엇입니까?
팽창하는 패리슨과 캐비티 사이에 공기가 갇힐 수 있습니다. 통풍구는 패리슨이 금형 표면에 접촉하여 의도한 모양과 디테일을 재현할 수 있도록 탈출 경로를 제공합니다.
냉각 채널은 블로우 성형 사이클 시간에 어떤 영향을 미치나요?
냉각 회로는 허용할 수 없는 변형 없이 부품이 방출될 수 있을 때까지 열을 제거합니다. 가장 느린 핫 영역은 사이클을 제한할 수 있으므로 회로 레이아웃, 흐름, 온도, 금형 재료 및 벽 분포를 함께 평가해야 합니다.
기존 블로우 몰드가 다른 기계에 맞을 수 있나요?
그럴 수도 있지만 가정하지는 마세요. 금형 폭, 높이, 두께, 질량, 장착, 개구부, 클램프, 블로우 핀 위치, 유틸리티, 테이크아웃 경로, 다이 헤드 정렬 및 수신 기계에 대한 제어를 확인합니다.
알루미늄 또는 강철 블로우 몰드를 선택해야 합니까?
선택은 열 성능, 생산 의무, 수지, 표면 및 마모 요구 사항, 인서트 전략, 수리 능력, 리드 타임 및 비용에 따라 달라집니다. 금속 이름만 보고 선택하기보다는 정확한 등급과 설계 가정을 물어보세요.
