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멀티헤드 블로우 성형기는 한 번의 성형 과정에서 여러 개의 패리슨을 압출합니다. 다중 캐비티 블로우 성형기는 하나의 금형에서 여러 부품을 형성합니다. 기존의 소형 병 레이아웃의 경우 다이 배출구와 캐비티는 일반적으로 일치하는 배열로 설계되지만 단어는 다른 구성 요소를 설명합니다. 배출구 간격, 병 직경, 금형 치수, 압출 용량, 냉각 및 다운스트림 장비가 모두 설계를 지원하는 경우에만 더 많은 헤드로 이벤트당 부품을 올릴 수 있습니다.

하나의 금형 위치가 검증된 요구 사항과 단순성, 전환 빈도, 바닥 공간 또는 금형 투자 문제를 최대 이론적 출력보다 더 중요하게 충족할 수 있는 경우 단일 스테이션 블로우 성형기를 선택하십시오. 반복적인 수요가 두 개의 교대 성형 스테이션의 생산성을 유지할 수 있고 압출기, 다이 헤드, 냉각 시스템 및 다운스트림 장비가 더 빠른 시퀀스를 지원할 수 있는 경우 이중 스테이션 블로우 성형기를 선택하십시오. 시간당 양호한 부품을 실제 병 및 재료와 비교하십시오. 건조 사이클 수치만 비교하는 것이 아닙니다.

외관만으로 블로우 성형 결함을 수정하지 마십시오. 의심되는 부품을 포함하고 첫 번째 실패 주기를 기록하고 프로세스를 승인된 기준과 비교합니다. 결함이 한쪽 면, 하나의 캐비티, 하나의 금형, 하나의 수지 로트 또는 전체 기계에 발생하는지 결정합니다. 레시피를 변경하기 전에 유틸리티, 실제 온도, 패리슨 동작, 금형 폐쇄, 송풍 및 냉각을 확인하십시오. 한 번에 하나의 변수를 변경하고, 안정적인 상태에 도달할 만큼 충분한 사이클을 성형하고, 부품 중량, 벽 측정 및 필요한 기능 테스트를 통해 결과를 확인합니다.

우수한 압출 블로우 성형 금형 설계는 완성된 부품과 승인 테스트에서 시작됩니다. 그런 다음 도구 설계자는 분할선, 핀치오프 및 플래시 포켓을 설정합니다. 통풍구 및 냉각 회로 위치; 넥과 블로우 핀 인터페이스를 정의합니다. 인서트 및 금형 재료를 선택합니다. 기계에 대한 금형 폭, 높이, 두께, 개방 및 클램프 요구 사항을 확인합니다. 기계 공급업체, 금형 제작자, 구매자가 동일한 도면 및 시험 조건을 승인한 후에만 금형을 동결하십시오.

실제 기계 매뉴얼과 생산 조건을 중심으로 계획을 수립합니다. 안전 시스템, 누출, 오일 수준 및 온도, 공기 및 물 상태, 압출 안정성, 툴링, 윤활, 전기 캐비닛, 센서 및 경보 내역을 검사합니다. 작은 변화가 예상치 못한 가동 중지 시간이 되기 전에 추세를 기록하고 수정 작업을 계획하십시오.

프로젝트별 유틸리티 시트와 기본 배치도를 요청하세요. 연결된 전기 부하, 예상 작동 부하, 전압 및 주파수, 압축 공기 압력 및 흐름, 냉각수 압력, 온도, 흐름 및 품질, 배수, 기계 중량, 바닥 하중, 천장 높이, 리프팅 접근, 배기, 자재 취급 및 다운스트림 장비를 확인합니다.